L'osmose inverse industrielle force l'eau d'alimentation à travers une membrane semi-perméable à environ 10–83 bar (150–1 200 psi), éliminant jusqu'à 99 % des sels dissous, matières organiques, bactéries et matières en suspension. Les trains industriels récupèrent couramment 75–95 % du débit d'eau saumâtre sous forme de perméat ; les unités d'eau de mer atteignent typiquement 45 % de récupération à environ 60 bar (≈ 900 psi). Le diamètre nominal des pores est proche de 0,0001 µm, avec un rejet TDS souvent supérieur à 98 %. La consommation spécifique sur trains d'eau saumâtre se situe vers 2–5 kWh/m³ ; l'intensité énergétique d'une unité complète d'eau de mer est fréquemment plus élevée.
Osmose inverse : schéma de procédé et rendement
L'osmose inverse industrielle retire les sels dissous et une grande partie des matières organiques en forçant l'eau à travers des membranes composites à film mince à des pressions supérieures à la pression osmotique. Le rejet des sels dépasse typiquement 98 % pour des pores nominaux de 0,0001 µm. Les trains d'eau saumâtre fonctionnent souvent à 10–35 bar avec 75–95 % de récupération ; les unités d'eau de mer exigent environ 55–83 bar et 40–50 % de récupération. La consommation spécifique atteint fréquemment 2–5 kWh/m³ sur eau saumâtre.
Les installations d'osmose inverse industrielles mettent en œuvre un train multi-étages qui protège les membranes et stabilise la récupération. L'eau d'alimentation passe d'abord par un prétraitement ramenant la turbidité sous 1 NTU et réduisant les matières en suspension avant la membrane, souvent par filtration sur sable et charbon actif. Cette étape limite le colmatage et favorise une durée de vie membranaire de plusieurs années.
Le procédé d'OI industriel se décompose en cinq étapes clés :
- Prétraitement : cette étape prépare l'eau brute avant l'OI. Elle comprend typiquement une filtration mécanique (filtres multicouches, filtres à cartouche) pour retirer les matières en suspension les plus grosses, des filtres à charbon actif pour le chlore et les matières organiques, et un dosage d'antitartre pour empêcher l'entartrage minéral à la surface membranaire. L'objectif est d'atteindre un indice de densité de boues (SDI) inférieur à 5 et une concentration de chlore inférieure à 0,1 ppm.
- Pompage haute pression : après le prétraitement, des pompes haute pression (de 10 à 83 bar) élèvent la pression d'alimentation au-delà de la pression osmotique naturelle. La pression requise dépend fortement de la concentration en sels dissous totaux (TDS) de l'eau d'alimentation : par exemple, l'eau saumâtre (TDS 1 000–10 000 mg/L) exige typiquement 20–35 bar, tandis que le dessalement d'eau de mer (TDS 35 000–45 000 mg/L) demande 55–83 bar. Les données constructeur pour l'OI d'eau de mer citent une pression de service entre 60 et 70 bar, avec des exemples à environ 62 bar et ≈ 45 % de récupération.
- Séparation membranaire : l'eau sous pression est ensuite forcée à travers des membranes semi-perméables, principalement des membranes composites à film mince (TFC) spiralées. Ces membranes présentent un diamètre de pore nominal d'environ 0,0001 µm, laissant passer les molécules d'eau tout en rejetant sels dissous, composés organiques, bactéries et virus. La séparation produit deux flux : le « perméat » purifié et le « rétentat » ou « saumure » concentrée.
- Post-traitement du perméat : le perméat purifié nécessite souvent un traitement complémentaire selon l'usage final. Pour une eau d'appoint chaudière ou une eau ultra-pure, un ajustement de pH ou une reminéralisation peuvent être nécessaires. Des dégazeurs peuvent retirer les gaz dissous, et un échange d'ions ou une électrodésionisation (EDI) peut polir l'eau jusqu'à des résistivités de 18 MΩ·cm.
- Évacuation du concentrat : le flux de concentrat, qui contient les contaminants rejetés, doit être évacué correctement. Les options incluent le rejet vers un réseau d'assainissement municipal (avec autorisation), des bassins d'évaporation, ou un traitement complémentaire pour un schéma de rejet liquide nul (ZLD) qui maximise la récupération d'eau et minimise les déchets.
L'osmose naturelle déplace l'eau vers la zone de plus forte concentration en soluté à travers une membrane semi-perméable. L'osmose inverse applique une pression extérieure côté concentrat pour que les molécules d'eau circulent en sens inverse, laissant la majorité des solutés derrière elles. Les exploitants arbitrent entre risque de colmatage, récupération et énergie. Les trains d'eau saumâtre affichent souvent 2–5 kWh/m³ ; des analyses SWRO évaluées par les pairs situent les besoins de l'installation complète plus près de 3,5–4,5 kWh/m³ en alimentation eau de mer. Selon une enquête U.S. DOE/LBNL sur le dessalement, les installations américaines de dessalement eau de mer et eau saumâtre consomment en moyenne environ 3,2 kWhT,equiv/m³ (plage 1,6–4,8).
Spécifications des membranes d'OI : diamètre de pore, matériau et performances de référence
Les spécifications des membranes d'OI définissent le rejet, le flux et la tolérance chimique en service industriel. Un diamètre de pore nominal proche de 0,0001 µm permet un rejet des bactéries et virus supérieur à 99 %, un rejet NaCl de 98–99 %, et une élimination des matières organiques d'environ 95–98 % en DCO dans les conditions d'essai indiquées.
Matériaux membranaires
Les deux principaux matériaux membranaires utilisés en OI industrielle sont le composite à film mince (TFC) et l'acétate de cellulose (CA), chacun avec ses avantages et limites :
| Caractéristique | Membranes composites à film mince (TFC) | Membranes en acétate de cellulose (CA) |
|---|---|---|
| Composition | Couche active polyamide sur support polysulfone. | Diacétate ou triacétate de cellulose. |
| Taux de rejet TDS | Élevé, typiquement > 98 %. | Plus faible, typiquement ≈ 95 %. |
| Tolérance pH | Plage étendue (pH 2–11), mais sensible au chlore. | Plage plus étroite (pH 4–8), meilleure résistance au chlore. |
| Température maximale | Jusqu'à 45 °C. | Jusqu'à 30 °C. |
| Résistance au colmatage | Bonne en général, mais sensible au colmatage organique et biologique sans prétraitement adapté. | Moins sensible au colmatage organique, mais vulnérable à la dégradation biologique. |
| Applications industrielles | Choix dominant pour la plupart des OI industrielles, eau ultra-pure, dessalement. | Applications de niche où la résistance au chlore est primordiale ou pour certains types d'eaux usées. |
Les membranes TFC dominent le service industriel grâce à un rejet et une fenêtre de pH plus larges, mais le chlore et les oxydants doivent être retirés avant le faisceau.
Configurations membranaires
Les membranes sont conditionnées en plusieurs configurations selon les applications industrielles :
- Spiralée : la plus courante en OI industrielle, offrant une densité d'emballage élevée et une hydrodynamique efficace. Adaptée aux gros volumes : potabilisation municipale, eau d'appoint chaudière, eau de process industriel.
- Fibres creuses : faisceaux de fibres fines. Surface spécifique élevée mais plus sensibles au colmatage, utilisées dans les systèmes compacts ou des applications d'eaux usées spécifiques où le nettoyage est délicat.
- Plaques et cadres : moins répandue en OI, employée pour des applications spécialisées à alimentation visqueuse ou à forte teneur en matières solides grâce à une conception robuste et un nettoyage facilité.
Indicateurs de performance et de colmatage
Les systèmes d'OI industriels sont évalués sur plusieurs indicateurs clés :
- Flux : volume de perméat produit par unité de surface membranaire et par heure, typiquement 10–30 LMH (litres par mètre carré par heure) sur eau saumâtre, selon température et pression.
- Taux de récupération : part de l'eau d'alimentation convertie en perméat, généralement 75–95 % sur les unités d'eau saumâtre industrielles, selon la qualité de l'eau et la pression de service. En eau de mer, la récupération en simple passe se situe plus près de 40–50 %.
- Durée de vie des membranes : avec un prétraitement adapté et un nettoyage régulier, les membranes d'OI industrielles durent typiquement 3 à 5 ans.
La surveillance du colmatage est essentielle pour maintenir les performances et prolonger la durée de vie des membranes. Les indicateurs clés comprennent une perte de charge à travers le faisceau membranaire supérieure de 15 % à la valeur de référence, une baisse de débit de perméat supérieure à 10 %, ou une chute du rejet en sels supérieure à 2 % (selon les normes de la profession). Détection précoce et intervention rapide sont essentielles pour les systèmes industriels de purification d'eau.
Osmose inverse vs autres procédés industriels de traitement d'eau : comparaison chiffrée
Les ingénieurs qui comparent osmose inverse, UF, MF, FAD et MBR doivent faire correspondre diamètre de pore, élimination TDS, énergie et encombrement à la charge polluante. Chaque procédé a ses forces, applications idéales et profil d'exploitation. Cette comparaison porte sur quatre alternatives courantes : ultrafiltration (UF), microfiltration (MF), flottation à air dissous (FAD) et bioréacteur à membranes (MBR).
| Technologie | Diamètre de pore (µm) | Élimination des contaminants | Consommation énergétique (kWh/m³) | Coût d'investissement ($/m³/j) | Coût d'exploitation ($/m³) | Empreinte au sol (m²/m³/j) | Applications typiques |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Osmose inverse (OI) | 0,0001 | MES : 99,9 %, TDS : 98–99 %, bactéries/virus : 99,99 %, DCO : 90–95 % | 2–5 | 1 000–3 000 $ | 0,20–0,50 $ | 0,2–0,8 | Dessalement, eau ultra-pure (semi-conducteurs, pharma), eau d'appoint chaudière, eau de process haute pureté |
| Ultrafiltration (UF) | 0,01–0,1 | MES : 99,9 %, TDS : faible, bactéries/virus : 99,9 % (bactéries), 99 % (virus), DCO : 50–70 % | 0,5–1,5 | 500–1 500 $ | 0,10–0,30 $ | 0,5–1,5 | Prétraitement d'OI, traitement d'eaux de surface, clarification d'eaux usées industrielles, production d'eau potable |
| Microfiltration (MF) | 0,1–10 | MES : 99 %, TDS : négligeable, bactéries/virus : 99 % (bactéries), faible (virus), DCO : 20–40 % | 0,2–0,8 | 300–1 000 $ | 0,05–0,20 $ | 0,8–2,0 | Pré-filtration, clarification de boissons, élimination de matières en suspension |
| Flottation à air dissous (FAD) | Sans objet (séparation physique) | MES : 80–95 %, TDS : négligeable, bactéries/virus : 50–70 %, DCO : 60–85 % | 0,3–1,0 | 800–2 500 $ | 0,15–0,40 $ | 1,0–3,0 | Hydrocarbures, agroalimentaire, pâte et papier, traitement primaire municipal, clarification d'eaux usées industrielles |
| Bioréacteur à membranes (MBR) | 0,03–0,4 | MES : 99,9 %, TDS : négligeable, bactéries/virus : 99,99 % (bactéries), 99,9 % (virus), DCO : 90–98 % | 1,0–3,0 | 2 000–5 000 $ | 0,30–0,80 $ | 0,3–1,0 | Traitement d'eaux usées municipales et industrielles (effluent haute qualité réutilisable), recyclage avancé des eaux usées |
La force principale de l'OI réside dans sa capacité supérieure d'élimination des TDS, ce qui la rend indispensable pour les applications exigeant une eau ultra-pure ou un dessalement. Son encombrement réduit, surtout rapporté à la pureté atteinte, et son évolutivité pour les industries de haute pureté (semi-conducteurs, pharmaceutique) constituent des avantages significatifs. Par exemple, une unité d'OI de 100 m³/h peut n'occuper que 50 m², offrant une production élevée dans un espace limité.
La consommation énergétique de l'OI, de 2–5 kWh/m³ dans le tableau comparatif, est supérieure à la plupart des options de filtration seule et alourdit l'OPEX quand l'électricité coûte cher. Les membranes se colmatent par les matières en suspension, organiques et les antitartres, si bien qu'un prétraitement par UF est fréquent. Coupler l'OI à un contrôle amont des matières solides réduit souvent la fréquence de nettoyage et le coût total de possession.
Conception d'une OI industrielle : dimensionnement, récupération et optimisation des coûts
La conception d'une OI industrielle part de la qualité de l'eau d'alimentation, des objectifs de perméat, du débit et des limites de concentrat, puis dimensionne surface membranaire et puissance de pompage. Le dimensionnement est une étape fondamentale : on calcule le débit de perméat requis (m³/h), le taux de récupération (%) et la surface membranaire totale (m²). Par exemple, une unité de 100 m³/h conçue pour 75 % de récupération nécessite environ 1 200 m² de surface membranaire, selon la règle empirique de 1 m² par 0,08 m³/h de perméat produit.
Arbitrages sur le taux de récupération
Le taux de récupération, égal au débit de perméat divisé par le débit d'alimentation, fixe à la fois le volume de concentrat et le risque de colmatage. Une récupération élevée (90 % par exemple) réduit le volume de concentrat et augmente la réutilisation d'eau. Elle accroît aussi la concentration de colmatants et d'entartrants au niveau membranaire : risque de colmatage et pression osmotique augmentent ensemble. L'arbitrage entre récupération, demande énergétique et risque de colmatage est présenté ci-dessous :
| Taux de récupération (%) | Consommation énergétique (kWh/m³) | Risque de colmatage | Commentaires |
|---|---|---|---|
| 50–65 % | 1,5–3,0 | Faible | Concentration plus faible en colmatants, nettoyage moins fréquent. |
| 65–80 % | 2,0–4,0 | Moyen | Plage industrielle courante, bon compromis entre récupération et stabilité opérationnelle. |
| 80–90 % | 3,0–5,0+ | Élevé | Polarisation de concentration accrue, nettoyages chimiques plus fréquents, antitartres avancés requis. |
| > 90 % | 4,0–6,0+ | Très élevé | Nécessite souvent des membranes spécialisées (haute rejection, faible colmatage) et des techniques ZLD avancées ; les dispositifs de récupération d'énergie sont indispensables. |
Le choix du taux de récupération optimal passe par une analyse économique détaillée comparant le coût d'évacuation du concentrat aux surcoûts d'énergie, de réactifs et de remplacement/nettoyage membranaire associés à une récupération plus élevée.
Composantes de coût et optimisation
Les coûts d'investissement et d'exploitation d'une osmose inverse dépendent de la capacité, du TDS d'alimentation et du niveau d'automatisation. Pour une unité standard de 50 m³/h, le CAPEX peut aller de 150 000 à 300 000 $, couvrant membranes, pompes haute pression, tubes de pression, instrumentation et automatisme. L'OPEX, qui inclut énergie, réactifs (antitartres, produits de nettoyage), remplacement membranaire et main-d'œuvre, se situe typiquement entre 0,20 et 0,40 $/m³ (catalogue HydropureWater et références sectorielles).
Plusieurs leviers permettent d'optimiser significativement ces coûts :
- Dispositifs de récupération d'énergie (ERD) : sur les systèmes haute pression (notamment dessalement), les anciennes références citaient 30–50 % d'économie d'énergie grâce à la récupération sur le concentrat. Des revues SWRO évaluées par les pairs situent les gains ERD plus près de 25–40 % par rapport à des installations sans récupération moderne. Le rendement hydraulique des ERD isobares atteint souvent 95–97 %.
- Variateurs de fréquence (VFD) : piloter les pompes haute pression par VFD permet un contrôle précis du débit et de la pression, optimisant l'énergie selon les variations de demande.
- Systèmes de nettoyage automatisés : les boucles CIP automatisées réduisent la main-d'œuvre, garantissent la régularité des protocoles de nettoyage et limitent les arrêts, contribuant à un OPEX plus faible.
- Configurations hybrides : associer un système industriel d'osmose inverse à un échange d'ions ou une EDI lorsqu'un polissage ultra-pur est requis. Cette voie hybride réduit souvent le coût total de possession par rapport à une OI forcée jusqu'à la résistivité finale seule.
Quelles OI industrielles pour le recyclage à TDS élevé ?
Le recyclage industriel à TDS élevé nécessite généralement une OI eau saumâtre ou eau de mer, avec un prétraitement robuste, un contrôle antitartre et une récupération étagée plutôt qu'un passage unique agressif. Les installations américaines recyclant des purges de tours de refroidissement ou des saumures de process visent souvent 65–80 % de récupération dans un premier temps, puis ajoutent un second étage ou un évaporateur si un objectif ZLD est requis. Liste de sélection : mesurer le SDI d'alimentation et les ions entartrants ; dimensionner le flux à 10–30 LMH en eau saumâtre ; vérifier les autorisations de rejet du concentrat. Prévoir la chimie CIP pour carbonates et silice, et vérifier la classe de pression des tubes et pompes pour la pression osmotique de crête.
Quelle conception d'OI pour la production de semi-conducteurs ?
L'eau d'appoint d'un site semi-conducteurs requiert typiquement une OI suivie d'un polissage pour atteindre une résistivité proche de 18 MΩ·cm après EDI ou échange d'ions à lit mélangé. L'eau d'alimentation vient souvent du réseau municipal ou d'eau recyclée du site, avec une UF en amont de l'OI pour maintenir le SDI sous 5. Une OI double passe est fréquente quand la conductivité du perméat en simple passe dépasse encore les limites du polissage. Maintenir le chlore sous 0,1 ppm avant les membranes TFC et suivre le rejet en sels pour qu'une chute de 2 % déclenche une inspection des éléments.
Difficultés courantes en OI industrielle et guide de diagnostic
Les problèmes de performance d'une osmose inverse industrielle résultent le plus souvent de colmatage, d'entartrage, de fuites ou de variations de température, plutôt que d'une défaillance de pompe seule. Une surveillance proactive et un diagnostic rapide sont essentiels pour maintenir le rendement et prolonger la durée de vie des membranes.
- Colmatage membranaire (organique, inorganique, biologique)
- Symptômes : baisse progressive du débit de perméat (> 10 % par rapport à la référence), augmentation de la pression différentielle à travers les étages membranaires (> 15 %), hausse de la pression d'alimentation pour maintenir le débit.
- Causes : accumulation de matières en suspension, matières organiques (acides humiques, huiles), prolifération biologique (biofilm) ou particules colloïdales à la surface membranaire.
- Diagnostic : suivre l'indice de densité de boues (SDI) de l'eau d'alimentation (cible < 5). Inspecter la surface membranaire lors d'un nettoyage. Analyser la composition des colmatants.
- Solutions : renforcer le prétraitement (améliorer la filtration, ajuster le dosage de coagulant). Mettre en œuvre un nettoyage chimique régulier (CIP) avec des détergents adaptés (alcalin pH 11–12 à 30–40 °C pendant 30–60 minutes pour colmatage organique/biologique ; acide pH 2–3 pour colmatage inorganique). Envisager un dosage de biocide contre le colmatage biologique.
- Entartrage (carbonate de calcium, silice, sulfates)
- Symptômes : baisse progressive du débit de perméat, hausse du passage de sels (rejet plus faible), augmentation de la pression différentielle. L'entartrage apparaît souvent en queue de faisceau d'OI.
- Causes : précipitation de sels peu solubles lorsque leur concentration dépasse les limites de saturation dans le système.
- Diagnostic : analyser la chimie du concentrat pour identifier les ions sursaturés. Inspecter les membranes à la recherche de tartre visible lors du nettoyage.
- Solutions : optimiser le dosage d'antitartre (type et concentration). Ajuster le taux de récupération pour ne pas dépasser les limites de solubilité. Mettre en œuvre un nettoyage acide périodique (pH 2–3) pour dissoudre les dépôts inorganiques.
- Chute du débit de perméat
- Symptômes : volume produit durablement en dessous des spécifications, même avec une pression d'alimentation accrue.
- Causes : colmatage ou entartrage des membranes, compaction membranaire (irréversible à très haute pression), basse température d'alimentation, ou endommagement physique.
- Diagnostic : vérifier la température d'alimentation (le débit chute d'environ 3 % par °C perdu). Vérifier pression d'alimentation et pression différentielle. Réaliser un test individuel des éléments membranaires.
- Solutions : traiter la cause racine (colmatage/entartrage). Ajuster la température de service si possible. Envisager le remplacement des membranes si compaction ou dommage constaté.
- Chute du rejet en sels
- Symptômes : conductivité ou TDS du perméat en hausse, dépassant les objectifs de qualité.
- Causes : endommagement membranaire (attaque chimique par le chlore, particules abrasives), fuites de joints toriques, défaut d'étanchéité, ou TDS d'alimentation élevé.
- Diagnostic : réaliser un test de passage de sel sur les éléments individuels. Rechercher des fuites visibles autour des tubes de pression. Vérifier le TDS d'alimentation.
- Solutions : identifier et remplacer les membranes ou joints endommagés. Vérifier le chargement et l'étanchéité des membranes. Optimiser le prétraitement pour éviter la dégradation chimique (par exemple charbon actif pour éliminer le chlore).
- Perte de charge élevée (sur le faisceau ou un élément)
- Symptômes : écart de pression significatif entre l'entrée et la sortie d'un étage d'OI ou sur un élément membranaire.
- Causes : colmatage ou entartrage sévères, obstruction des canaux d'écoulement dans l'élément membranaire, ou tubes de perméat obstrués.
- Diagnostic : mesurer la pression à différents points du faisceau d'OI. Inspecter les éléments membranaires à la recherche de blocages lors du démontage.
- Solutions : procéder à un nettoyage chimique agressif. Remplacer les éléments sévèrement colmatés ou endommagés. Vérifier la filtration d'alimentation pour empêcher l'intrusion de particules.
Une démarche de diagnostic type suit un logigramme : mesurer la perte de charge → si > 15 %, rechercher colmatage/entartrage → en cas de colmatage, réaliser un cycle de nettoyage → en cas d'entartrage, ajuster le dosage d'antitartre. La prévention est primordiale : prétraitement robuste, dosage régulier d'antitartre, nettoyage membranaire périodique (tous les 3 à 6 mois selon l'eau d'alimentation) et surveillance continue des paramètres critiques (pression, débit, conductivité).
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Les ingénieurs d'usine, contractants EPC et équipes achats qui dimensionnent des trains d'eau d'appoint chaudière, d'eau de process, de réutilisation ou de dessalement tireront le meilleur parti de cette page. Les installations n'ayant besoin que d'éliminer des matières en suspension ou des huiles sans objectif de réduction TDS doivent démarrer par une clarification ou un traitement biologique plutôt que par l'OI. Si vous disposez déjà d'une analyse d'eau d'alimentation et d'un objectif de perméat, demandez une note de dimensionnement basée sur le service pour un système industriel d'osmose inverse avant de figer le CAPEX.
Questions fréquentes
Quelle est la durée de vie type d'une membrane d'OI industrielle ?
Les membranes d'OI industrielles durent typiquement 3 à 5 ans lorsque le prétraitement maintient le SDI sous 5, le chlore sous 0,1 ppm et que le CIP suit l'évolution de la pression différentielle ou du flux. Une eau d'alimentation agressive, une récupération au-delà du design ou une percée d'oxydant raccourcit cette fenêtre. Suivez le flux de perméat normalisé et le rejet en sels pour planifier le remplacement plutôt que d'y réagir.
À quelle fréquence nettoyer une OI industrielle ?
La plupart des trains d'OI industrielles nécessitent un CIP tous les 3 à 12 mois, déclenché par la perte de performance plutôt que par un calendrier fixe seul. Nettoyez lorsque le débit de perméat chute de plus de 10 %, que la pression différentielle augmente de plus de 15 % ou que le rejet en sels baisse de plus de 2 % par rapport à la référence. Un nettoyage plus précoce sur des eaux très colmatantes coûte moins cher qu'une compaction irréversible.
Une OI peut-elle traiter tous les types d'eaux usées industrielles ?
L'OI seule ne peut pas traiter tous les flux d'eaux usées industrielles, en particulier ceux à forte teneur en matières en suspension, huiles ou charge biologique qui colmatent rapidement les membranes. Ces flux requièrent clarification, traitement biologique ou oxydation avant OI. Recourez à l'OI lorsque sels dissous ou conductivité doivent être réduits après élimination des matières en suspension.
Quels sont les principaux facteurs qui influencent les coûts d'exploitation d'une OI ?
L'énergie à environ 2–5 kWh/m³ sur de nombreux services d'eau saumâtre, les antitartres et produits CIP, le remplacement membranaire tous les 3 à 5 ans, et la main-d'œuvre dominent l'OPEX. Un TDS d'alimentation plus élevé et des objectifs de perméat plus sévères augmentent la puissance de pompage et le coût de polissage. ERD, VFD et un prétraitement stable réduisent la part énergie et réactifs.
Le rejet liquide nul (ZLD) est-il atteignable avec l'OI ?
L'OI peut constituer l'étage de récupération élevée de nombreux schémas ZLD, mais un ZLD vrai nécessite généralement des évaporateurs, cristallisateurs ou des membranes à saumure spécialisées en aval de l'OI. Porter la récupération OI au-delà de 90 % sans ces étapes fait fortement grimper le risque d'entartrage et la consommation énergétique. Concevez un ZLD comme un train complet, pas comme une seule skid d'OI.
