Pourquoi l'installation et la mise en service conditionnent les performances d'un CAF
La flottation à air par cavitation (CAF) a été inventée en 1985 précisément pour supprimer le compresseur d'air, la pompe de recirculation et le réservoir de saturation sous pression qui compliquent l'installation d'une flottation à air dissous (DAF) (Finn, IPPTA 1995). Cette simplification mécanique déplace le risque d'installation, de la tuyauterie et des récipients sous pression, vers quatre points procéduraux : sens de rotation de l'aérateur, alignement mécanique de l'hélice creuse à quatre pales, intégrité du joint du tube d'aspiration et nivellement du déversoir. Une erreur sur l'un de ces points coûte des semaines de dépannage, pas des heures.
L'objectif de la mise en service est la plage d'abattement publiée, et non le débit nominal. Les performances démontrées atteignent 90 à 97 % d'abattement des matières en suspension, 95 % d'abattement des huiles et graisses (FOG) et 40 à 70 % de réduction de la DBO selon le rapport MES/DBO de l'affluent (Finn, IPPTA 1995 ; SIGMADAF, 2025). Les matières en suspension véhiculant généralement 30 à 70 % de la DBO de l'affluent, un CAF correctement mis en service fixe directement la charge envoyée à chaque étage biologique en aval (Finn, IPPTA 1995). L'essai de réception décrit plus loin s'appuie sur ces valeurs.
Pour la plupart des ingénieurs d'exploitation qui lisent ces lignes, l'équipement arrive sur site sous forme de skid sur un camion. La suite de cet article constitue le document procédural pour installer, démarrer et réceptionner ce skid selon des critères mesurables.
Paramètres de fonctionnement que l'ingénieur de mise en service doit connaître
Chaque étape de la suite de cet article s'appuie sur les valeurs de conception du tableau ci-dessous. Ces chiffres proviennent de la littérature technique d'origine sur le CAF et des fiches techniques actuelles du constructeur ; ils doivent figurer sur la plaque signalétique de l'équipement et dans le manuel d'exploitation et de maintenance (Finn, IPPTA 1995 ; SIGMADAF, 2025). Si la plaque signalétique diverge du tableau, la plaque et le manuel font foi.
| Paramètre | Valeur de conception | Notes pour la mise en service |
|---|---|---|
| Capacité hydraulique | 3 à 250 m³/h | 13 tailles standard (SIGMADAF, 2025) |
| Vitesse de l'aérateur | 1 700 tr/min | Fixée par la conception de l'hélice ; à vérifier au tachymètre |
| Moteur de l'aérateur | 2 à 3 hp (2,5 hp à 20 m³/h ; 3,5 hp à 150 m³/h) | Vérifier que le calibre de surcharge correspond à l'intensité nominale de la plaque |
| Entraînement du racleur / de la vis | Motoréducteur 1/2 hp à vitesse variable | Règle l'épaisseur de boue et la vitesse d'extraction en surface |
| Taille des microbulles | 500 nm à 1 mm | Produites par cavitation, sans air comprimé |
| Temps de séjour du floc (chambre de cavitation) | 2 à 4 secondes | Définit la distance du point d'injection du flocculant par rapport à l'entrée |
| Temps de séjour de flottation (chambre de clarification) | 17 minutes | Optimise la clarification et l'épaississement des boues |
| Recirculation naturelle | 20 à 25 % du débit hydraulique | Assurée par dépression, sans pompe |
| Matériau de construction | Inox AISI 304 ou 316 | 316 pour les effluents corrosifs ou à forte teneur en FOG |
| Source d'air | Aspiration naturelle via le tube d'aspiration | Pas de compresseur, pas de réservoir de saturation |
Deux valeurs de ce tableau sont régulièrement mal lues sur site et méritent d'être signalées dès maintenant. La taille des microbulles s'entend entre 500 nanomètres et 1 millimètre : l'unité ne trompe pas, car une bulle de 500 mm est physiquement impossible. Quant au temps de séjour de 2 à 4 secondes, il s'applique à la chambre de cavitation à l'entrée, et non au temps de séjour de 17 minutes dans la chambre de flottation en aval. Confondre les deux est la cause la plus fréquente d'injection chimique mal positionnée.
Préparation du site, de la fondation et des utilités avant l'arrivée de l'équipement
Le skid CAF est rectangulaire, compact au regard de son débit nominal, et livré avec racleur et vis d'extraction intégrés. Les travaux de génie civil doivent être achevés avant la livraison : une dalle béton plane, dimensionnée pour le poids de l'équipement à vide plus le poids de l'eau et des boues à débit nominal, avec un dégagement d'au moins 600 mm autour du racleur et de la vis pour l'accès maintenance (SIGMADAF, 2025). Si la dalle présente un défaut de planéité supérieur à 5 mm sur la longueur du déversoir, le déversoir réglable ne produira pas une charge hydraulique uniforme dans le bassin.
Trois utilités doivent être en place au bord de la dalle avant la pose du skid :
- Alimentation triphasée dimensionnée pour le moteur de l'aérateur (2 à 3 hp en standard, jusqu'à 3,5 hp à 150 m³/h selon Finn, IPPTA 1995) ainsi que pour le motoréducteur 1/2 hp du racleur et de la vis. Prévoir un sectionneur local et une protection contre les surcharges conformes à l'intensité nominale de la plaque.
- Conduite d'affluent équipée d'une sonde pH, d'un point d'injection de coagulant et d'un point d'injection de flocculant positionné de sorte que le coagulant dispose de 30 à 60 secondes de temps de contact avant que le flocculant ne rejoigne le flux à l'entrée de la chambre de cavitation (Finn, IPPTA 1995).
- Conduite d'effluent traité raccordée à la sortie du déversoir réglable et acheminée vers l'étape de traitement suivante ou vers le réseau d'assainissement conformément à l'autorisation de rejet.
Les auxiliaires à la charge de l'installateur, et non du fournisseur du skid, comprennent un conteneur à boues ou une pompe de transfert, un skid de dosage de réactifs et la ventilation du local. Le tube d'aspiration aspirant l'air ambiant par dépression naturelle, le local doit être exempt de vapeurs corrosives ou inflammables : un CAF installé en espace confiné aspirant un air chargé en solvants est un problème d'incendie et de corrosion en puissance. Positionner le skid de dosage automatique de réactifs de manière à ce que les points d'injection du coagulant et du flocculant se trouvent aux distances ci-dessus de l'entrée de la chambre de cavitation ; c'est la seule façon d'atteindre la fenêtre de séjour du floc de 2 à 4 secondes de manière fiable.
Liste de contrôle mécanique et électrique de pré-mise en service
Exécuter cette liste avant que l'eau n'entre dans le bassin. Chaque point a déjà provoqué un retard de démarrage de plusieurs jours sur au moins un des équipements que nous avons mis en service, et aucun n'est visible une fois le bassin rempli.
| Étape | Vérification | Critère de validation |
|---|---|---|
| 1. Visuel et dimensionnel | Niveau du bassin sur la dalle ; déversoir d'aplomb et réglable ; jeu entre lame du racleur et plage ; jeu des spires de la vis dans le canal | Niveau de la dalle à ±5 mm sur la longueur du déversoir ; lames du racleur à jeu conforme aux spécifications du constructeur ; vis tournant librement à la main |
| 2. Équipements tournants | L'aérateur à cavitation est une hélice creuse à quatre pales (Finn, IPPTA 1995) ; sens de rotation ; vitesse | Conforme à la flèche de la plaque à 1 700 tr/min ; tachymètre à ±5 % près ; un sens de rotation inversé détruit la dépression et stoppe la génération de bulles |
| 3. Intégrité du tube d'aspiration | Tube étanche à la chambre ; entrée d'air non obstruée ; pas de fuite au niveau de la bride | Test à l'eau savonneuse sur les joints sans fuite ; entrée d'air dégagée de tout débris ; écoulement d'air ambiant audible à l'entrée lorsque l'hélice tourne |
| 4. Électricité | Test d'isolement des moteurs de l'aérateur et du racleur/vis ; ordre des phases ; réglages des protections ; variateur sur racleur/vis | Lecture mégohmmètre conforme à la plaque moteur ; séquence des phases correspondant à la flèche ; protection réglée à l'intensité nominale moteur ; variateur programmé sur la plage de vitesse du racleur |
| 5. Instruments | Capteur de niveau dans la chambre de flottation ; sonde pH sur la conduite d'entrée ; débitmètre sur l'affluent ou la recirculation | Certificats d'étalonnage à jour ; capteur de niveau juste à la consigne d'exploitation du déversoir ; sonde pH étalonnée avec deux tampons ; débitmètre taré sur conduite à l'arrêt |
Deux de ces étapes présentent un risque disproportionné. Un aérateur dont la rotation est inversée tourne sans à-coups et consomme du courant, mais aucune dépression ne s'établit, aucune microbulle ne se forme, et l'opérateur cherchera une « mauvaise chimie » pendant des jours avant qu'une vérification de l'ordre des phases par rapport à la flèche de la plaque ne soit faite. Un tube d'aspiration qui fuit produira une cavitation partielle : un voile de bulles fin et irrégulier qui disparaît lorsque le débit augmente ; la correction passe par un repositionnement de la bride, pas par un ajustement de la chimie.
Procédure séquentielle de démarrage d'un nouvel équipement CAF
L'ordre de démarrage est important, car chaque système dépend du précédent en régime établi. Mettre l'aérateur sous tension alors que le bassin n'est pas rempli jusqu'au niveau du déversoir, ou démarrer le dosage de réactifs avant que le voile de microbulles ne se soit formé, produit des résultats qui ressemblent à une défaillance d'équipement, mais qui sont en réalité des erreurs de séquencement.
- Remplissage et rinçage. Remplir l'équipement avec de l'eau propre jusqu'au niveau d'exploitation du déversoir. Recirculer pendant 30 à 60 minutes pour évacuer les débris de chantier, les calamines et les résidus d'huile des parois et des tuyauteries. Vidanger et remplir à nouveau si l'eau de rinçage présente un voile visible.
- Démarrer le racleur et la vis à faible vitesse. Vérifier que l'écumeur balaye toute la surface sans coincement et que la vis évacue les boues du canal vers le conteneur de sortie. Être attentif à tout bruit de raclement ou de claquement : l'un ou l'autre signale un problème de jeu qui ne fera que s'aggraver en charge.
- Démarrer l'aérateur à cavitation. Vérifier l'établissement de la dépression (un manomètre ou une prise de pression sur le tube d'aspiration doit indiquer une valeur négative), l'audibilité de la cavitation (un son distinct de souffle ou de crépitement provenant de la chambre) et l'apparition en quelques secondes d'un voile blanc de microbulles en surface. L'absence de voile à 1 700 tr/min signifie que l'hélice tourne en sens inverse ou que le tube d'aspiration fuit : arrêter et reprendre les vérifications de pré-mise en service.
- Démarrer le dosage de réactifs dans l'ordre. Démarrer le coagulant en premier ; laisser 30 à 60 secondes de temps de contact dans la conduite amont. Démarrer ensuite le flocculant à l'entrée de la chambre de cavitation. Cet ordre correspond à la fenêtre de séjour du floc de 2 à 4 secondes dans la chambre (Finn, IPPTA 1995). Inverser l'ordre produit des fines qui ne flottent pas.
- Basculer de l'eau propre vers les eaux usées et monter au débit nominal. Ajuster le déversoir pour fixer la charge hydraulique et l'épaisseur de boue en surface. Le temps de séjour de flottation de 17 minutes est la cible de conception : le confirmer par traçage ou par calcul simple à partir du volume d'exploitation.
- Relever les données de référence toutes les 15 minutes pendant les 2 premières heures. Intensité de l'aérateur, débit de recirculation (si instrumenté), vitesse du racleur et de la vis, turbidité de l'effluent clarifié et pH en entrée et en sortie. Cet ensemble de données devient la référence « as-built » consignée dans le manuel d'exploitation et de maintenance.
Sur un équipement de 20 m³/h, l'ensemble de la séquence prend 3 à 4 heures. Sur un équipement de 150 m³/h, prévoir un poste complet de 8 heures, car le volume de bassin prolonge à la fois l'étape de remplissage/rinçage et le temps nécessaire pour atteindre le régime établi au débit nominal.
Essai de réception de performance et signature de la mise en service
La réception s'effectue au regard des valeurs de référence publiées, et non sur la base d'un « l'eau a l'air claire ». La plage de réception ci-dessous est issue des études de cas de l'IPPTA 1995 et de la fiche technique SIGMADAF 2025, qui constituent les références de performance les plus citées dans la littérature sur le CAF. Faire fonctionner l'équipement au débit nominal pendant 24 à 72 heures sans modification de la chimie, puis comparer les résultats moyennés.
| Paramètre | Affluent (plage typique) | Abattement minimal (%) | Source de référence |
|---|---|---|---|
| Matières en suspension (MES) | 500 à 5 000 mg/L | 90 % (cible 95 à 97 %) | Tannerie 97 %, laiterie 80 %, textile 97 % (Finn, IPPTA 1995) |
| Huiles, graisses et matières grasses (FOG) | 200 à 3 000 mg/L | 95 % (cible 96 à 97 %) | Tannerie 96 %, industrie agroalimentaire 97 % (Finn, IPPTA 1995) |
| DBO₅ | 500 à 3 000 mg/L | 40 % (cible 49 à 60 %) | Tannerie 49 %, laiterie 60 %, textile 55 %, agroalimentaire 44 % (Finn, IPPTA 1995) |
| DCO | 1 000 à 6 000 mg/L | 50 % (cible 57 à 64 %) | Tannerie 64 %, laiterie 57 %, textile 50 % (Finn, IPPTA 1995) |
Critère de réussite : les résultats moyennés sur 24 à 72 heures se situent dans la plage de référence ou au-dessus pour le paramètre considéré. Critère d'échec : les résultats sont inférieurs de plus de 10 points à la plage sur un paramètre quelconque, ou un échantillon ponctuel présente un abattement MES inférieur à 80 %. La cause la plus fréquente d'échec n'est pas l'équipement : c'est un programme coagulant/flocculant qui n'a pas été optimisé pour les eaux usées réelles ; prévoir un ou deux jar-tests pendant la mise en service.
À la signature, archiver les documents suivants : rapport d'essai de réception signé avec données brutes, journal des données de référence, certificats d'étalonnage des instruments, manuel d'exploitation et de maintenance annoté avec les consignes as-built, certificats de réception électrique et mécanique, et enregistrement de la garantie. Pour les sites soumis à une autorisation de rejet, transmettre le rapport de réception signé à l'autorité de régulation si l'autorisation l'exige. À titre de référence sur ce qu'un système DAF comparable obtient sur les mêmes paramètres, voir l'enveloppe de performance du système DAF HydropureWater, et pour une comparaison côte à côte de l'abattement des FOG, l'article DAF ou séparateur huile/eau : lequel abaisse les FOG sous 10 ppm à moindre OPEX ?
Problèmes fréquents de mise en service et comment les résoudre
La plupart des défaillances du premier jour se répartissent en quatre familles. Parcourir ce tableau avant d'ajuster la chimie : trois des quatre causes sont mécaniques.
| Symptôme | Cause probable | Correction |
|---|---|---|
| Pas de voile de microbulles en surface | Sens de rotation de l'aérateur inversé ou fuite du tube d'aspiration | Vérifier le sens de rotation par rapport à la flèche de la plaque ; reprendre l'étanchéité de la bride du tube ; confirmer l'écoulement d'air ambiant à l'entrée d'air |
| Particules lourdes qui ne flottent pas malgré une chimie correcte | Masse d'air insuffisante — cavitation inactive | Confirmer que l'aérateur tourne à 1 700 tr/min et que la dépression est établie ; le CAF n'apporte environ 4 fois plus d'air qu'un DAF que lorsque la cavitation est active (Finn, IPPTA 1995) |
| Effluent trouble | Surdosage en flocculant ou temps de séjour du floc trop court | Rapprocher le point d'injection du flocculant de l'entrée de la chambre de cavitation ; vérifier le temps de contact de 2 à 4 s ; jar-test pour la dose optimale |
| Boue trop liquide (aqueuse) ou trop épaisse (racleur bloqué) | Vitesse du racleur/de la vis mal réglée par rapport à la production de boue | Utiliser le variateur pour atteindre le temps de séjour de flottation de 17 min ; une boue plus épaisse correspond à une vitesse de racleur plus lente, dans les limites du raisonnable |
Pour situer la place d'un CAF dans une filière complète de prétraitement en usine agroalimentaire, l'étude de cas Comment Nestlé traite ses eaux usées dans son usine agroalimentaire ? présente un CAF en amont d'un traitement biologique à l'échelle industrielle. Pour les sites de travail des métaux, l'article Comment Tesla traite ses eaux usées dans ses Gigafactories (guide procédé 2026) décrit des objectifs comparables d'abattement des FOG et des matières en suspension.
Questions fréquentes sur l'installation et la mise en service d'un CAF
Quelle est la plage de capacité hydraulique typique d'un CAF ?
Les CAF standard couvrent de 3 m³/h pour les plus petites unités à 250 m³/h pour les plus grandes, à travers environ 13 tailles (SIGMADAF, 2025). Le même concept mécanique — hélice creuse à quatre pales à 1 700 tr/min, tube d'aspiration, chambre de flottation de 17 minutes — s'applique sur toute la plage ; seules l'emprise au sol du bassin, la puissance moteur (2 à 3 hp en standard, jusqu'à 3,5 hp à 150 m³/h) et les dimensions du racleur et de la vis croissent avec le débit (Finn, IPPTA 1995).
Combien de temps dure une mise en service de CAF, de la livraison à la réception ?
Pour une petite unité (≤ 20 m³/h) sur dalle préparée et utilités en place, prévoir 2 à 3 jours ouvrés : jour 1 pour la pré-mise en service mécanique et électrique, jour 2 pour le rinçage à l'eau claire et le démarrage séquencé, jour 3 pour le début de l'essai de réception de 24 à 72 heures. Pour une grande unité (≥ 150 m³/h), prévoir 5 à 7 jours ouvrés, car le volume de bassin prolonge les étapes de remplissage/rinçage et de stabilisation en régime établi. L'optimisation de la chimie par jar-tests peut ajouter 1 à 2 jours supplémentaires dans les deux cas.
Quels rendements épuratoires l'essai de réception doit-il viser ?
La plage de référence est de 90 à 97 % pour les matières en suspension, 95 à 97 % pour les FOG, 40 à 60 % pour la DBO et 50 à 64 % pour la DCO selon le type d'eaux usées (Finn, IPPTA 1995). Les effluents de tannerie et de textile atteignent généralement la borne haute (97 % MES, 55 à 64 % DBO/DCO) ; les applications en laiterie et en agroalimentaire donnent souvent un abattement MES plus faible (80 %) mais un abattement FOG très élevé (97 %). Utiliser l'étude de cas la plus proche de vos eaux usées comme cible réaliste, et les seuils de 90 % MES / 40 % DBO comme ligne absolue de réussite/échec.
Un CAF a-t-il besoin d'un compresseur d'air ou d'un réservoir sous pression ?
Non. C'est la principale simplification mécanique que cette technologie a été inventée pour apporter en 1985 (Finn, IPPTA 1995). L'hélice creuse à quatre pales à 1 700 tr/min génère la cavitation dans la chambre ; la dépression qui en résulte aspire l'air ambiant par le tube d'aspiration, et le cisaillement de la cavitation fragmente l'air en microbulles de 500 nm à 1 mm. Sans compresseur, sans réservoir de saturation et sans pompe de recirculation, les utilités se limitent à une alimentation triphasée et à un local ventilé — ce qui explique une installation plus rapide et un OPEX plus bas que ceux d'un système DAF HydropureWater comparable.
Quels documents archiver lors de la signature de la mise en service ?
Archiver le rapport d'essai de réception signé avec données brutes d'affluent et d'effluent, le journal d'exploitation de référence des 2 premières heures de fonctionnement stable, les certificats d'étalonnage des instruments, le manuel d'exploitation et de maintenance annoté avec les consignes as-built, les certificats de réception électrique et mécanique, et l'enregistrement de la garantie. Si l'autorisation de rejet impose une notification à l'autorité de régulation lors de la mise en service d'un nouvel équipement, joindre le rapport de réception à cette déclaration. Conserver ces documents pendant toute la durée de vie de l'équipement : ils fondent toute demande de garantie et tout dépannage futur comparant les performances actuelles à la référence de mise en service.
Questions fréquentes
Comment installer un système de flottation à air par cavitation ?
L'installation commence par la fixation du CAF sur une dalle en béton plane, capable de supporter la charge en exploitation, y compris le poids des liquides. Le générateur de cavitation doit être positionné conformément au schéma de tuyauterie du constructeur, en veillant à ce que les conduites d'aspiration et de refoulement respectent un diamètre minimal afin d'éviter les contraintes mécaniques induites par la cavitation et d'assurer une vitesse d'écoulement adaptée, généralement comprise entre 1,5 et 2,5 m/s.
Une fois l'équipement ancré, les raccordements électriques sont réalisés vers les armoires de démarrage moteur, en respectant les protocoles de mise à la terre conformément aux normes électriques industrielles locales. Enfin, toutes les conduites d'alimentation en réactifs, y compris les points d'injection du coagulant et du flocculant, doivent être installées au moins 3 à 5 mètres en amont du bassin de flottation afin de fournir le temps de séjour hydraulique nécessaire à la formation du micro-floc avant l'aération.
Quelle est la procédure de mise en service d'un CAF ?
La mise en service commence par un essai d'étanchéité statique : remplir le bassin avec de l'eau propre pour vérifier l'intégrité des joints au niveau de toutes les brides et vannes. Ensuite, le générateur de cavitation est mis sous tension pour vérifier le sens de rotation et l'intensité absorbée, en s'assurant qu'elle reste dans la plage de la plaque signalétique (10 à 20 A selon la taille du moteur), tout en surveillant les vibrations anormales ou les bruits liés à la cavitation.
Le système est ensuite amorcé avec de l'eau de process pour étalonner la vanne d'induction d'air. Les techniciens doivent régler la dépression d'aspiration, en visant typiquement une pression négative de 0,4 à 0,6 bar, afin de produire une distribution de microbulles comprise entre 10 et 50 microns. Les débits d'eau sont ensuite amenés progressivement à la capacité nominale, généralement exprimée en m³/h, en vérifiant que le mécanisme d'écumage de surface fonctionne sans blocage mécanique.
Quel rendement épuratoire un CAF doit-il atteindre lors de la mise en service ?
En phase de mise en service, un CAF correctement étalonné doit atteindre un rendement d'abattement des matières en suspension totales (MES) de 85 à 95 %. Pour l'abattement des huiles et graisses (O&G), le système doit démontrer une réduction de 90 % ou plus, à condition que les paramètres d'affluent respectent les spécifications de conception en matière de dosage de réactifs et de charge hydraulique.
La vérification s'effectue par des échantillonnages en parallèle des flux d'affluent et d'effluent sur une période de 4 à 8 heures. Ces échantillons sont analysés pour la turbidité et la demande chimique en oxygène (DCO), l'équipement étant considéré comme mis en service avec succès si la qualité de l'effluent respecte de manière constante les limites de rejet définies dans l'autorisation environnementale spécifique du site.
Quels sont les problèmes fréquents lors du démarrage d'un CAF ?
Le problème le plus fréquent au démarrage est la coalescence excessive des bulles, souvent causée par un dosage inadéquat de flocculant ou un rapport air/eau incorrect, qui produit des bulles de plus de 100 microns incapables de faire flotter les solides ciblés. Un autre problème courant est le désamorçage de la pompe, qui empêche le rotor de cavitation de générer la dépression nécessaire à l'aspiration d'air dans le flux de procédé.
Des problèmes mécaniques tels qu'un défaut d'alignement d'arbre ou la présence de débris dans le générateur de cavitation sont également fréquents, et conduisent à une défaillance prématurée des roulements ou à une surchauffe localisée. De plus, si le pH de l'affluent fluctue en dehors de la plage optimale de 6,5 à 8,5, le processus de floculation peut échouer et la séparation devenir médiocre, quelles que soient les performances d'aération.
En quoi un CAF diffère-t-il d'un DAF lors de l'installation ?
La principale différence réside dans les équipements auxiliaires requis : un système de flottation à air dissous (DAF) nécessite l'installation d'un compresseur d'air haute pression, d'un réservoir de saturation (récipient sous pression) et d'un système de pompe de recirculation, tandis qu'un CAF élimine ces composants en utilisant un générateur de cavitation unique intégré directement dans la tuyauterie d'entrée. Cela réduit significativement l'encombrement de l'installation et la complexité du réseau de tuyauterie prévu pour la pression.
Par ailleurs, les CAF ne s'appuyant pas sur des récipients de saturation haute pression, ils ne nécessitent pas les mêmes certifications strictes ASME ou équivalentes de récipients sous pression lors de la phase d'installation mécanique. En revanche, les CAF exigent un alignement plus précis de l'ensemble rotor de cavitation, comparé aux réservoirs de saturation relativement statiques des configurations DAF.
