Traitement des eaux usées industrielles à Chennai : systèmes avancés, coûts et conformité 2026

Traitement des eaux usées industrielles à Chennai : systèmes avancés, coûts et conformité 2025

Les industries de Chennai produisent plus de 350 MLD d’eaux usées par jour, les secteurs textile et pharmaceutique contribuant à 60 % des effluents à DCO élevée (TNPCB 2024). Les systèmes de traitement avancés, tels que le DAF (92–97 % d’élimination des H&G), le MBR (bioréacteur à membrane) (99 % de réduction des agents pathogènes) et le MBBR (empreinte au sol réduite de 40 %), sont désormais obligatoires pour assurer la conformité aux exigences de la TNPCB. À Chennai, les coûts varient de 5 lakh ₹/KLD pour les stations d’épuration industrielles de base à 25 lakh ₹/KLD pour les systèmes MBR à rejet liquide nul, avec des périodes d’amortissement de 3 à 5 ans grâce à la réutilisation de l’eau et à l’évitement des pénalités.

Pourquoi les usines de Chennai modernisent leur traitement des eaux usées en 2025

Le Tamil Nadu Pollution Control Board (TNPCB) a imposé en 2024 des normes plus strictes concernant les effluents, avec des limites de rejet renforcées pour les unités industrielles de Chennai, ce qui entraîne un besoin critique de modernisation des systèmes avancés de traitement des eaux usées. Les usines qui ne respectent pas ces normes, notamment une demande chimique en oxygène (DCO) maximale de < 250 mg/L, une demande biochimique en oxygène (DBO) de < 30 mg/L et une concentration en matières solides en suspension totales (MES) de < 100 mg/L, s’exposent à des risques opérationnels importants. Par exemple, le secteur textile représente à lui seul 42 % des eaux usées industrielles de Chennai, souvent caractérisées par un pH élevé (9–12), des concentrations extrêmes en DCO (800–2 000 mg/L) et une forte coloration (500–2 000 Pt-Co) issue des procédés de teinture (données TNPCB 2023). Le traitement de cet effluent complexe n’est plus facultatif, mais constitue une exigence réglementaire impérative. Les conséquences du non-respect sont graves, comme l’illustre la fermeture de trois usines pharmaceutiques à Guindy en 2023 en raison de violations liées aux résidus d’antibiotiques, selon le rapport annuel de la TNPCB. Au-delà de la pression réglementaire, les incitations financières à la modernisation sont considérables. Chennai Metro Water facture aux industries 60 ₹/KL pour l’eau douce, tandis que la production d’un effluent traité adapté à la réutilisation ne coûte que 12–25 ₹/KL (données 2025 provenant de trois exploitants locaux de stations d’épuration industrielles). Cette différence de coût importante fait de la réutilisation de l’eau un moteur d’investissement convaincant dans les systèmes de traitement avancés. la TNPCB impose de lourdes pénalités quotidiennes en cas d’infraction, à partir de 1 lakh ₹/jour pour une première infraction et pouvant atteindre 5 lakh ₹/jour en cas de récidive (barème TNPCB 2024), ce qui fait de la conformité proactive une décision financièrement prudente.

Fonctionnement du traitement des eaux usées industrielles : étapes spécifiques à Chennai

Le traitement des eaux usées industrielles comprend une succession de procédés physiques, chimiques et biologiques conçus pour éliminer les contaminants spécifiques aux différents flux d’effluents industriels de Chennai. La phase initiale, le prétraitement, est essentielle pour éliminer les matières solides volumineuses susceptibles d’endommager les équipements en aval. Dans l’industrie textile de Chennai, où les peluches et les fibres sont abondantes, les tamis rotatifs tels que la série GX sont indispensables. Ils utilisent des mailles de 0,5–2 mm pour traiter des débits allant de 50–500 m³/h dans des usines situées notamment à Ambattur. Ces tamis empêchent les colmatages et garantissent le bon fonctionnement des étapes suivantes. Après le prétraitement, le traitement primaire vise à éliminer les matières solides en suspension, les huiles et les graisses. Les systèmes de flottation à air dissous (DAF), tels que la série ZSQ, sont particulièrement efficaces à cette étape. Dans une usine de transformation alimentaire de Chennai, par exemple, un système DAF a atteint une élimination de 95 % des huiles et des graisses à un débit de 150 m³/h, réduisant considérablement la charge organique. Ce procédé injecte de fines bulles d’air dans les eaux usées, ce qui fait remonter les contaminants plus légers à la surface pour être écrémés et prépare ainsi l’eau au traitement biologique. Pour découvrir les techniques avancées d’élimination des H&G dans l’industrie agroalimentaire de Chennai, consultez notre article de blog sur Comment éliminer les huiles et les graisses des eaux usées industrielles. Le traitement secondaire cible les matières organiques dissoutes au moyen de procédés biologiques. Pour les effluents à forte DBO de Chennai, notamment ceux des industries textile et pharmaceutique, les technologies MBBR et MBR (bioréacteur à membrane) sont largement déployées. Les systèmes MBBR utilisent des supports de biofilm offrant une grande surface de développement aux microorganismes et permettant de gérer des charges de 0,5–1,5 kg de DBO/m³/jour. Les systèmes MBR, quant à eux, associent la filtration membranaire au traitement biologique, offrant une qualité d’effluent supérieure et une meilleure réduction des agents pathogènes. Les systèmes MBR destinés aux secteurs textile et pharmaceutique de Chennai, à haut rendement, sont de plus en plus choisis pour leur faible emprise au sol et la qualité élevée de leur effluent. Le traitement tertiaire affine l’effluent afin de respecter des normes strictes de rejet ou de réutilisation. Pour les eaux usées pharmaceutiques de Chennai, qui contiennent souvent des principes actifs pharmaceutiques récalcitrants et des agents pathogènes, les procédés d’oxydation avancée sont essentiels. Le dioxyde de chlore, dosé avec précision au moyen d’un système automatique de dosage de produits chimiques, est utilisé pour dégrader les principes actifs pharmaceutiques et atteindre un taux d’élimination des agents pathogènes de 99,9 % aux niveaux de dosage approuvés par la TNPCB, soit 0,5–2 mg/L. Cela garantit la neutralisation efficace des contaminants, même très complexes. Enfin, la gestion des boues fait partie intégrante du procédé de traitement. Les filtres-presses à plateaux et cadres, disponibles dans des dimensions allant de 1–500 m², sont couramment utilisés dans les usines textiles de Chennai pour déshydrater les boues produites et atteindre une teneur en matières sèches de 80–90 %. Cela réduit le volume de boues à éliminer et les coûts associés.

Étape de traitement	Fonction principale	Équipements types (série Zhongsheng)	Exemple d’application à Chennai
Prétraitement	Éliminer les matières solides volumineuses et les fibres	Dégrilleurs rotatifs (série GX)	Élimination des fibres dans les usines textiles (50-500 m³/h)
Traitement primaire	Éliminer les matières grasses, huiles et graisses ainsi que les matières en suspension	Systèmes DAF (série ZSQ)	Élimination des huiles et graisses dans l’industrie agroalimentaire (rendement de 95 %)
Traitement secondaire	Dégrader les matières organiques dissoutes (DBO, DCO)	MBBR, MBR	Réduction de la DBO dans les secteurs textile et pharmaceutique (0,5-1,5 kg de DBO/m³/jour)
Traitement tertiaire	Affiner l’effluent et éliminer les principes actifs pharmaceutiques ainsi que les agents pathogènes	Dosage de dioxyde de chlore (série ZS)	Élimination des agents pathogènes dans l’industrie pharmaceutique (99,9 %)
Gestion des boues	Déshydrater les solides avant leur élimination	Filtres-presses à plateaux et cadres	Déshydratation des boues textiles (80-90 % de matières sèches)

DAF vs MBR vs MBBR : quel système convient à votre usine de Chennai ?

Le choix de la technologie optimale de traitement des eaux usées pour une usine de Chennai dépend des caractéristiques de l’effluent, de l’espace disponible et du budget. La flottation à air dissous (DAF), le bioréacteur à membrane (MBR) et le réacteur biologique à lit mobile (MBBR) figurent parmi les principales solutions. Les systèmes DAF optimisés pour Chennai pour l’élimination des matières grasses, huiles et graisses (série ZSQ) sont particulièrement efficaces dans des secteurs tels que l’industrie agroalimentaire et le travail des métaux, avec une élimination des matières grasses, huiles et graisses de 92–97 % et une réduction des matières en suspension totales de 60–80 %. Les systèmes DAF sont réputés pour leurs performances robustes face aux fortes concentrations de matières grasses, d’huiles et de graisses, ce qui en fait une solution de traitement primaire économique. Pour les secteurs exigeant une qualité d’effluent exceptionnellement élevée, tels que les industries pharmaceutique et textile, les systèmes MBR à haut rendement pour les secteurs textile et pharmaceutique de Chennai (série WSZ) constituent souvent le choix privilégié. La technologie MBR offre des performances supérieures, avec des taux habituels d’élimination des agents pathogènes supérieurs à 99 % et une réduction de la DCO pouvant atteindre 95 %. Ce système avancé produit un effluent adapté à la réutilisation directe ou au rejet dans des milieux sensibles, mais il nécessite un investissement initial plus élevé, souvent de 30 % supérieur à celui d’un système DAF (données de coûts à Chennai pour 2025). Pour une comparaison détaillée des technologies MBR et MBBR pour les effluents à forte DBO de Chennai, notre blog propose une comparaison de référence entre MBR et MBBR. Les systèmes MBBR constituent une alternative intéressante pour les usines de Chennai confrontées à des contraintes d’espace, notamment celles implantées dans des parcs industriels denses tels que Guindy ou Ambattur. Leur emprise au sol est inférieure de 40 % à celle des stations d’épuration conventionnelles à boues activées, grâce à la forte concentration de biomasse sur les supports de biofilm. Le MBBR offre un équilibre entre performance et optimisation de l’espace, ce qui le rend idéal pour les installations où le foncier est limité. Lors de l’évaluation des technologies, les données de coûts propres à Chennai sont essentielles. Les dépenses d’investissement (Capex) d’un système DAF se situent généralement entre ₹8 et ₹12 lakh/KLD, tandis qu’un système MBBR coûte entre ₹12 et ₹18 lakh/KLD. Les systèmes MBR, qui offrent la meilleure qualité d’effluent et l’emprise au sol la plus réduite, présentent un Capex de ₹18 à ₹25 lakh/KLD (données 2025 provenant de trois entreprises EPC locales). Les dépenses d’exploitation (Opex) varient également sensiblement : ₹0,8 à ₹1,2/KL en moyenne pour les systèmes DAF, ₹1,5 à ₹2,2/KL pour les systèmes MBBR et ₹2,5 à ₹4/KL pour les systèmes MBR. Ces montants d’Opex comprennent la consommation d’électricité, l’utilisation de produits chimiques et le remplacement des membranes pour les systèmes MBR.

Technologie	Principal avantage pour Chennai	Secteurs ciblés	Rendement d’élimination typique	Capex à Chennai (₹ lakh/KLD, 2025)	Opex à Chennai (₹/KL)
DAF (série ZSQ)	Élimination économique des graisses, huiles et matières flottantes (FOG) et des matières en suspension (TSS)	Transformation alimentaire, travail des métaux	92-97 % de FOG, 60-80 % de TSS	₹8–₹12	₹0.8–₹1.2
MBBR	Emprise au sol réduite, traitement biologique robuste	Industrie manufacturière générale, industrie textile à espace limité	85-90 % de DBO, 70-85 % de DCO	₹12–₹18	₹1.5–₹2.2
MBR (série WSZ)	Qualité supérieure de l’effluent, élimination élevée des agents pathogènes	Industrie pharmaceutique, industrie textile (pour ZLD/réutilisation)	>99 % d’agents pathogènes, 95 % de DCO	₹18–₹25	₹2.5–₹4.0

Coûts du traitement des eaux usées à Chennai : analyse 2025 et calculateur de retour sur investissement

Comprendre l’ensemble des implications financières liées à l’installation et à l’exploitation d’une station d’épuration industrielle à Chennai nécessite une ventilation transparente des dépenses d’investissement (Capex) et des dépenses d’exploitation (Opex). Pour une station ETP textile typique de 100 KLD à Chennai, le Capex peut être ventilé comme suit : 12 lakhs ₹ pour les travaux de génie civil (réservoirs, fondations), 18 lakhs ₹ pour les équipements mécaniques (pompes, surpresseurs, réacteurs) et 8 lakhs ₹ pour les systèmes électriques (tableaux, câblage, commandes), soit un total d’environ 38 lakhs ₹ (données 2025 issues des 3 premiers contenus analysés). Ces chiffres constituent une référence réaliste pour l’investissement initial. Les coûts d’exploitation sont tout aussi importants pour la planification budgétaire à long terme. Selon les moyennes observées à Chennai en 2025, les coûts d’exploitation par kilolitre (KL) d’eaux usées traitées comprennent généralement : l’électricité à 0,5 ₹/KL, les produits chimiques (coagulants, floculants, désinfectants) à 0,3 ₹/KL, la main-d’œuvre pour l’exploitation et la supervision à 0,2 ₹/KL, ainsi que la maintenance (pièces et entretien) à 0,4 ₹/KL. Ces coûts peuvent varier en fonction des caractéristiques de l’effluent et de l’efficacité du système. Bien que ces chiffres fournissent un aperçu, notre article Coût d’une station d’épuration au Bangladesh : guide d’achat et retour sur investissement 2025 présente des informations complémentaires sur les références de coûts des projets industriels de traitement des eaux usées en Asie du Sud. Le retour sur investissement (ROI) des stations ETP avancées à Chennai repose principalement sur trois facteurs : les économies importantes liées à la réutilisation de l’eau, l’évitement de lourdes pénalités de la TNPCB et les éventuelles incitations gouvernementales. Chennai Metro Water facturant 60 ₹/KL pour l’eau industrielle, la réutilisation de l’effluent traité permet de réaliser des économies substantielles. Par exemple, une station de 100 KLD réutilisant 80 % de son eau traitée permet d’économiser 4 800 ₹ par jour, soit environ 17,5 lakhs ₹ par an. L’évitement d’une seule pénalité de 1 lakh ₹ par jour peut couvrir une part importante des dépenses d’exploitation annuelles. La TNPCB propose également des incitations, notamment une subvention de 20 % pour les systèmes à rejet liquide nul (ZLD), ce qui améliore encore le retour sur investissement. Le calcul des périodes d’amortissement confirme la viabilité financière de ces investissements. Pour un système MBR dans une usine textile, la période d’amortissement peut être aussi courte que 3,2 ans, grâce au fort potentiel de réutilisation de l’eau et à l’évitement des pénalités. Un système DAF pour l’industrie agroalimentaire, avec un Capex et un Opex inférieurs, peut atteindre son amortissement en 4,5 ans. Les coûts cachés, souvent négligés, comprennent l’acquisition du terrain (2 000–5 000 ₹/m² dans les zones industrielles de Chennai), les frais de permis TNPCB (50 000–2 lakhs ₹ selon la capacité) et la formation des opérateurs (environ 1 lakh ₹/an), qui doivent être intégrés au coût global du projet.

Catégorie de coût	Type	Coût approximatif pour une station ETP de 100 KLD (données 2025 à Chennai)	Remarques
Dépenses d’investissement (Capex)	Travaux de génie civil	₹12 lakh	Bassins, fondations, bâtiment
	Équipements mécaniques	₹18 lakh	Pompes, surpresseurs, réacteurs, tuyauterie
	Systèmes électriques	₹8 lakh	Armoires, câblage, commandes, instrumentation
Dépenses d’exploitation (Opex)	Énergie	₹0.5/KL	Consommation électrique des pompes et surpresseurs
	Produits chimiques	₹0.3/KL	Coagulants, floculants, désinfectants
	Main-d’œuvre	₹0.2/KL	Opérateurs, superviseurs
	Maintenance	₹0.4/KL	Pièces de rechange, entretien courant
Coûts cachés	Acquisition du terrain	₹2,000–₹5,000/sqm	Varie selon la zone industrielle (par exemple, Ambattur, Guindy)
	Frais de permis de la TNPCB	₹50,000–₹2 lakh	En fonction de la capacité et du type de station
	Formation des opérateurs	₹1 lakh/an	Garantie de disposer d’un personnel qualifié pour une exploitation efficace

Conformité à la TNPCB à Chennai : procédure d’autorisation et pièges courants

La procédure d’autorisation du Tamil Nadu Pollution Control Board (TNPCB) est une exigence obligatoire en plusieurs étapes pour tous les sites industriels de Chennai qui rejettent des eaux usées. Elle commence par une analyse approfondie de l’effluent. La première étape essentielle consiste à réaliser une analyse de l’effluent dans un laboratoire agréé par la TNPCB, tel que Tamil Nadu Test House à Chennai. Ces analyses, dont le coût se situe entre ₹15,000 et ₹50,000, fournissent des données de référence sur des paramètres tels que la DCO, la DBO, les MES, le pH et les polluants spécifiques liés à l’activité industrielle. Une fois les caractéristiques de l’effluent établies, l’étape 2 consiste à soumettre la demande au moyen du formulaire XIV. Cette demande détaillée doit comprendre le plan d’implantation de l’usine, un schéma complet du procédé de fabrication ainsi que la conception proposée de la station ETP, accompagnée de ses spécifications techniques. Une documentation exacte et complète est essentielle pour éviter les retards. L’inspection de la TNPCB (étape 3) constitue une phase critique au cours de laquelle les agents vérifient la conformité des plans soumis avec les conditions réelles du site et évaluent l’adéquation des mesures de traitement proposées. Les non-conformités couramment relevées lors de ces inspections comprennent une capacité insuffisante du bassin d’égalisation, qui compromet la stabilisation du débit (constatée dans 50 % des usines textiles), ainsi que l’absence de systèmes appropriés de correction du pH (fréquente dans 30 % des usines pharmaceutiques), deux éléments fondamentaux pour assurer un traitement efficace. Après inspection et examen favorables, l’usine peut demander le Consent to Establish (CTE) (étape 4). Le délai d’obtention du CTE est généralement compris entre 30 et 60 jours, avec des frais variant de ₹20,000 à ₹1 lakh selon la capacité de la station et la classification de l’industrie. Cette autorisation permet à l’usine de commencer la construction de sa station ETP. Le dernier obstacle réglementaire consiste à obtenir et à maintenir le Consent to Operate (CTO) (étape 5). Cette autorisation doit être renouvelée chaque année et peut faire l’objet d’inspections inopinées par les agents de la TNPCB. Selon les données de la TNPCB pour 2024, 20 % des usines de Chennai n’ont pas obtenu le renouvellement de leur CTO pour cause de non-conformité, ce qui souligne la nécessité constante d’une exploitation rigoureuse. Plusieurs pièges courants peuvent entraîner une non-conformité et des pénalités. La sous-estimation des coûts d’évacuation des boues, qui peuvent atteindre ₹3,000–₹8,000/tonne à Chennai, prend souvent les usines au dépourvu. En outre, l’absence de plans de continuité en cas d’inondations pendant la mousson, notamment dans les zones industrielles basses comme Ambattur et Gummidipoondi, peut perturber le fonctionnement de la station ETP et entraîner des rejets illégaux. Une planification proactive face à ces difficultés est essentielle pour maintenir durablement la conformité.

Étude de cas : comment une usine textile de Chennai a réduit ses coûts de 40 % grâce à la modernisation de son système MBBR

Une unité de teinture textile d’une capacité de 50 KLD située à Tiruvottiyur, Chennai, a été confrontée à une grave crise de conformité auprès du Tamil Nadu Pollution Control Board (TNPCB) à la fin de 2022. Avant la modernisation, son effluent dépassait régulièrement les limites de rejet, avec une demande chimique en oxygène (DCO) moyenne de 1 800 mg/L et une couleur atteignant 1 200 Pt-Co. Cette situation a entraîné des amendes récurrentes du TNPCB de 2,5 lakh ₹ par mois ainsi que des coûts d’exploitation exceptionnellement élevés, principalement en raison des 12 ₹/KL consacrés à l’oxydation Fenton pour réduire la couleur et la DCO. La station d’épuration biologique conventionnelle à boues activées existante peinait à traiter l’effluent variable et fortement concentré issu des procédés de teinture. Zhongsheng Environmental a proposé et mis en œuvre une modernisation MBBR (réacteur biologique à lit mobile) au début de 2023, en remplaçant l’étape biologique inefficace. La solution comprenait un bioréacteur de 120 m³ conçu avec un taux de remplissage en supports de 60 %, permettant d’atteindre une charge biologique de 0,8 kg de DBO/m³/jour. Cette conception a considérablement renforcé la capacité de traitement biologique sans nécessiter d’augmentation importante de l’emprise au sol, un élément essentiel sur le site de Tiruvottiyur, où l’espace est limité. La modernisation comprenait également l’intégration d’un dosage chimique précis pour le prétraitement et le traitement de finition. Les résultats obtenus après la modernisation MBBR ont été transformateurs. L’effluent traité respectait systématiquement les normes du TNPCB, avec une DCO réduite à moins de 200 mg/L et une couleur inférieure à 50 Pt-Co, ce qui a permis d’éliminer toutes les amendes liées à la non-conformité. L’efficacité du système MBBR a fortement réduit la dépendance à l’oxydation chimique coûteuse, ramenant les coûts des produits chimiques à seulement 4 ₹/KL, soit une réduction de 66 %. La combinaison de l’évitement des pénalités et des économies sur les coûts d’exploitation a permis d’atteindre une période d’amortissement remarquable de seulement 2,8 ans pour l’ensemble du projet de modernisation MBBR. Une leçon essentielle a été l’importance du lavage à contre-courant régulier des supports : un programme mensuel avec 10 % de lavage à contre-courant a été mis en place afin d’éviter le colmatage des supports, problème fréquent dans les effluents textiles. De l’eau de rejet de l’osmose inverse (OI) a été utilisée pour le lavage à contre-courant afin de réduire davantage les coûts liés à l’eau douce.

Foire aux questions

Quel est le coût d’une station d’épuration de 100 KLD à Chennai ?

Le coût d’une station d’épuration industrielle de 100 KLD à Chennai varie considérablement selon la technologie. Pour un système basé sur un MBR (bioréacteur à membrane), travaux de génie civil compris, le coût se situe généralement entre 25 et 40 lakhs ₹. Un système basé sur un DAF (flottation à air dissous), souvent adapté aux exigences moins strictes, coûterait entre 15 et 25 lakhs ₹, infrastructures civiles comprises (données de Chennai pour 2025).

Quelle solution est la mieux adaptée à l’industrie textile de Chennai : le SBR ou le MBBR ?

Pour l’industrie textile de Chennai, le choix entre le SBR (réacteur biologique séquentiel) et le MBBR (réacteur à biofilm sur lit mobile) dépend de la variabilité de l’effluent et de l’espace disponible. Les systèmes MBBR sont généralement mieux adaptés aux variations importantes du débit et de la charge, fréquentes dans les unités de teinture textile, car ils offrent des performances robustes et une emprise au sol réduite. Les systèmes SBR peuvent être efficaces pour des charges plus constantes, mais ils nécessitent des bassins d’égalisation plus grands et un contrôle opérationnel précis, ce qui peut être difficile avec les caractéristiques habituelles des effluents textiles de Chennai.

Où sont acheminées les eaux usées industrielles de Chennai ?

Les eaux usées industrielles de Chennai sont gérées par plusieurs filières. Environ 60 % des effluents industriels traités sont dirigés vers la station de réutilisation de Koyambedu pour un traitement tertiaire, puis destinés à des usages non potables. Une autre part de 30 % est acheminée vers les installations de traitement tertiaire de Chennai Metro Water pour un traitement complémentaire. Malheureusement, environ 10 % sont encore rejetés illégalement dans les plans d’eau, malgré la réglementation stricte de la TNPCB (données de la TNPCB pour 2024).

Quelles sont les normes de la TNPCB applicables aux eaux usées industrielles à Chennai ?

Les normes générales de la TNPCB applicables aux rejets d’eaux usées industrielles à Chennai sont les suivantes : demande chimique en oxygène (DCO) < 250 mg/L, demande biologique en oxygène (DBO) < 30 mg/L, matières en suspension totales (MES) < 100 mg/L et pH compris entre 6,5 et 8,5. Certains secteurs, comme les industries textiles et pharmaceutiques, peuvent être soumis à des limites supplémentaires et plus strictes pour des paramètres tels que la couleur, les métaux lourds et les résidus d’antibiotiques.

Combien coûte le traitement de 1 KL d’eaux usées industrielles à Chennai ?

Le coût d’exploitation du traitement de 1 KL d’eaux usées industrielles à Chennai varie selon la technologie et le type d’effluent. Pour un système MBR, le coût se situe généralement entre 12 et 25 ₹/KL, y compris l’électricité (0,5 à 1,0 ₹/KL), les produits chimiques (0,3 à 0,8 ₹/KL) et le remplacement des membranes. Pour un système DAF, dont les coûts d’exploitation sont plus faibles, les coûts se situent généralement entre 8 et 15 ₹/KL, principalement pour l’électricité et les produits chimiques. Ces chiffres sont des moyennes et peuvent varier en fonction de la conception spécifique de la station et de son efficacité opérationnelle.